數(shù)控珩磨機中的旋轉(zhuǎn)編碼器
發(fā)布日期：2009-10-28 09:52:19 來源： www.jskaihuayi.com 點擊量：
珩磨機的往復行程精度控制一直是制約珩磨機高速化發(fā)展的瓶頸。本文介紹一種利用旋轉(zhuǎn)編碼器發(fā)出的脈沖做CPU計數(shù)脈沖方法來實現(xiàn)對珩磨機往復行程的精確控制，從而對珩磨機床品質(zhì)的提高發(fā)生質(zhì)的飛躍。以往的珩磨機行程控制是靠機械鏈輪將直線運動轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)撞塊的碰撞或滑塊的碰撞來改變珩磨機往復的換向，往復的行程是靠調(diào)整滑塊、撞塊的位置來實現(xiàn)的，它有諸多不便：
（1）由于人工操作，往復行程很難調(diào)整到理想的位置，調(diào)整起來也不方便。（2）加之滑塊碰撞有磨損、松動之嫌，往復反向時容易引起重復定位精度偏差過大。（3）需要經(jīng)常校正撞塊的位置。（4）往復要求小行程時，無法設置。（5）由于接觸式碰撞容易損壞器件，造成維護成本過高。為此我們在數(shù)控珩磨機中采用旋轉(zhuǎn)編碼器來做控制元件，成功地克服了上述缺點。
編碼器的選型
大家知道旋轉(zhuǎn)編碼器發(fā)出的脈沖分A相脈沖和B相脈沖，有了A、B兩相脈沖，PLC的CPU高速計數(shù)輸入端就可根據(jù)A、B兩相脈沖到來的順序，判斷旋轉(zhuǎn)編碼器是正向旋轉(zhuǎn)還是反向旋轉(zhuǎn)。若設定旋轉(zhuǎn)編碼器正向旋轉(zhuǎn)為加計數(shù)，那么反向旋轉(zhuǎn)就為減計數(shù)，由于本機床使用的是歐姆龍CJ1M可編程序控制器，它帶有一個100kHz的高數(shù)計數(shù)單元，這就對它的接收脈沖頻率要給予限制，以此為依據(jù)對編碼器選型。一般珩磨機的往復速度在3～30m/min，即最大往復速度為500mm/s，假設編碼器由帶輪直聯(lián)帶動，編碼器帶輪直徑為60mm，編碼器帶輪周長L=πD=3.14×60=188.4mm，則編碼器最高轉(zhuǎn)速為500mm/188.4mm/s=2.65r/s，若編碼器每轉(zhuǎn)輸出脈沖為10000P/R，則編碼器最高頻率為2.65110000P/R=26.5kHz，遠小于100kHz，本機床選用編碼器為OMRON E6B2-CWZ6C-2000P/R，每轉(zhuǎn)能輸出2000個A、B脈沖，而CJ1M的CPU對高速輸入端的脈沖取上升沿和下降沿的跳變信號做計數(shù)信號，這相當于對旋轉(zhuǎn)編碼器發(fā)出的脈沖信號有四倍頻的作用，即旋轉(zhuǎn)編碼器旋轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，CPU的高速計數(shù)單元按2000P/R×4=8000P/R計數(shù)，即使這樣也不會超出CPU的最高計數(shù)頻率，因此不需要另加其它高速計數(shù)單元硬件。
將珩磨機往復全行程上、下?lián)Q向點，水圈位置的坐標數(shù)值分別以十進制數(shù)（16進制需轉(zhuǎn)化）放置在CJ1M數(shù)據(jù)寄存區(qū)不同的DM地址中，以這些數(shù)值為目標值，高速計數(shù)輸入端傳送來的累加計數(shù)或累減計數(shù)值為當前值，用當前值與幾個目標值進行比較，比較的結果發(fā)出中斷，控制主軸往復是向下?lián)Q向還是向上換向。
由前所述，編碼器帶輪直徑D=60mm，編碼器帶輪周長L=188.4mm，編碼器每轉(zhuǎn)一圈發(fā)出的脈沖數(shù)：2000×4倍頻=8000個，編碼器的每個脈沖代表往復移動的距離即脈沖當量，脈沖當量=188.4/8000=0.02356mm/P，根據(jù)此脈沖當量可計算出水圈零點位置分別到往復上換向點、下?lián)Q向點以及上極限點的距離（脈沖數(shù)），這些距離的數(shù)值可做為它們目標值的坐標，上下?lián)Q向點的坐標之差即為往復行程的距離。當主軸往復的行程確定后，改變上、下?lián)Q向點的坐標值，可改變主軸往復的行程區(qū)間。這些值的設定可通過觸摸屏來直接設定。根據(jù)觸摸屏和CJ1M的通訊協(xié)議傳送到CJ1M的DM區(qū)寄存器（觸摸屏與CJ1M的通訊不再說明）。
使用旋轉(zhuǎn)編碼器做珩磨機往復行程的控制，控制靈活，效率提高。可以克服撞塊碰撞或滑塊碰撞控制珩磨機往復換向的諸多缺點，使用起來極其方便，往復程行區(qū)域、上下?lián)Q向位置在規(guī)定的范圍內(nèi)可以任意設定，由于采用非接觸式、無撞塊控制，可實現(xiàn)免維護。為此，使用旋轉(zhuǎn)編碼器做珩磨機的控制元件，可以為珩磨機的高速化發(fā)展奠定一定的基礎。