是針對脆性材料而言，其命名來源出自該種工藝的切屑形成機理，即磨削脆性材料時，切屑形成與塑性材料相似，切屑通過剪切的形式被磨粒從基體上切除下來。所以這種磨削方式有時也被稱為剪切磨削（Shere Mode Grindins）。由此磨削后的表面沒有微裂級形成，也沒有脆必剝落時的元規則的凹凸不平，表面呈有規則的紋理。塑性磨削的機理至今不十分清楚在切屑形成由脆斷向逆性剪切轉變為塑斷，這一切削深度被稱為臨界切削深度，它與工件材料特性和磨粒的幾何形狀有關。一般來說，臨界切削深度在100μm以下，因而這種磨削方法也被稱為納米磨削（Nanogrinding）。根據這一理論，有些人提出了一種觀點，即塑性磨削要靠特殊磨床來實現。這種特殊磨床必須滿足極高的定位精度和運動精度。以免因磨粒的切削深度超過100μm時，導致轉變為脆性磨削。極高的剛性。因為塑性磨削的切削力遠超過脆性磨削的水平，機床剛性太低，會因切削力引起的變形而破壞塑性切屑形成的條件。

對形成塑性磨削的另一種觀點認為切削深度不是唯一的因素，只有磨削溫度才是切屑由脆性向塑性轉變的關鍵。從理論上講，當磨粒與工件的接觸點的溫度高到一定程度時，工件材料的局部物理特性會發生變化，導致了切屑形成機理的變化。作者從實踐中找到了支持這種觀點的許多證據：比如在一臺已經服役20多年的精度和剛度不高的平面磨床上磨削SiC陶瓷，用40O0#的金剛石砂輪。工件表面粗糙度小于Rq5μm，表面上看不到脆斷的痕跡。另外德國亞琛工業大學的Konig教授作了如下試驗，在普通的車床上，用激光局部加熱一個SiN陶瓷試件，即能順利地進行車削。這些實驗均間接地說明溫度對切屑形成機理有決定性的影響。